裁切物切边的平整和光滑程度，取决于刀片刃磨角度、刃磨质量和刀片刃口的钝化程度。刀片角度一般为19°左右，裁切较硬的纸时，刀片角度应取大些。

　　每次刃磨刀口时，必须充分冷却，以免刀口退火。为了使刀口更锋利，更光洁，在使用前应用油石将刀口进行精细刃磨。裁切时，应在刀口经常涂抹肥皂或石腊，以延长切刀的耐用度，使裁切物切边光滑。如果发现裁切物切边有拉纸现象，应随时用油石修刃口或重新刃磨刀口。

　　切刀的更换

　　由于采用高效率的平面包络环面蜗杆减速器，其本身无自锁性，主电机停止，裁切换刀选择开关拔至换刀位置后，传动已失去制动，保险装置已失去保护，刀床在静止状态下有下滑的可能，可能严重危及安全，因此在该状态时一定确认刀床停止可靠，并在刀片下加木垫时方可在下面操作。

　　换切刀时，首先关掉主电机，等待约2分钟，并确认传动皮带完全停止运转后，将两个木制换刀器（厂家提供）放在刀片下，将开关面板上的裁切换刀选择开关置于换刀位置“”，刀床功能选择开关必须在裁切位置，用套筒旋转皮带轮端面螺母，将刀片上连接螺钉全部取下，然后用内六角扳手向内推动挂刀装置约4MM，使挂刀装置制动器脱离，旋转挂刀装置使刀片平稳地放落在两个木制换刀器上，装上两个换刀手柄，取下刀片，注意扶住刀片防止倾覆伤人。

　　切记：1、确认操作目的，不要错按或误动按钮。

　　2、不要将手臂放于刀床和压纸器下

　　装切刀

　　首先确认主电机启动按钮处于停止状态，并确认主电机皮带轮处于静止状态，将刃磨好的刀片装在换刀器上，再将换刀器同刀片一起推到压纸器前刀床装刀片处，将裁切换刀选择开关（图三.5）置于右端换刀位置“” ，按前所说方法转动挂刀装置，将刀片上升到最高位置，装上刀片连接螺钉并拧紧，然后拧松换刀器上的2个手柄，拆下换刀器后，装上其余刀片连接螺钉并拧紧；

　　切刀的调整

　　每次装上新刀片，或刃磨后的旧刀片均应手动调整刀床的高低位置，以调整刀片的切入量，避免所换新刀片高度较大造成较深的裁切而引起事故，调整切刀时必须关闭主电机，待停止运转后才能进行！

　　其调整步骤为：

　　①确定切纸机处于换刀状态，首先停止主电机，按下主电机停止按钮，确认主电机处于静止状态后，再将裁切换刀选择开关置于中间换刀位置“”。

　　②确定刀片切入深度：用套筒扳手旋转皮带轮端面的螺母，使刀床运动到最低点，并观察刀片切入刀条深度是否合理（正常切入0.5—1毫米）。

　　如果刀口与刀条仅一端接触，可通过调整主机架后面偏心轴解决。

　　如果刀片磨损不能切断纸张时，则应将刀片沿长孔方向向下移，直到能完全切断纸张。

　　具体调整方法如下：关掉主电机和电源开关，将全部刀片联结螺钉旋松，将刀床用手动的方式置于最低点，用内六角扳手向内推动挂刀装置约4MM，使挂刀装置制动器脱离，旋转顶刀凸轮使刀片切断纸张。

　　警告：1、切刀深度调节时，不能开动主电机。

　　2、顶刀凸轮只能进行微调，如调整范围过大时，必须使挂刀装置制动脱离，否则回造成挂刀装置损坏！

　　当刀片磨损约20—25mm时，则应使用刀下的第二排螺孔，同时加2个顶刀块（随机配件）在刀片端面（刀片图4—M5处）。当刀片又磨损到无法使用时，则应更换新刀片。

　　刀片与刀床须正确联接，不得随意安装，新刀片安装时应对齐刀片与刀床右数第一排螺孔。

　　注意：新刀片安装前必须按刀片图修边倒角，孔距尺寸应按厂方配刀尺寸。

　　在被动减振的铣刀上柔韧性是如何变化的，它对刀具的使用寿命产生了何种影响。此外，先前在车削过程中也对车刀的柔韧性做了变化试验，现在把这种试验结果与铣削过程的试验结果加以比较，并介绍下一步实验所得出的结论。

　　在铣加工时，刀具承受着因工艺方法而造成的交变负荷。这种负荷有机械性质的，也有热性质的。在机械负荷方面，特别值得一提的是刀片的入口冲击。在刀刃进入材料的瞬间，切削力会发生明显的提升。

　　例如，在进给同向进行铣削时，刀具的刃部在每次进入到材料时，都会经历一次刀具的入口冲击。这种效应由于脆硬的氧化层而得到了明显的加强，在铸造工件或类似工件上常会发生这种情况。

　　润滑剂加强交变负荷

　　一方面，刀具传导的过程热会增加刀具的热负荷;另一方面，刀刃切割空气引起的温度变化也会增加刀具的热负荷。由于使用了润滑剂，热交变负荷还会进一步加剧。

　　生产技术研究所承办了由德国研究协会资助的“通过刀具入口冲击时的柔韧性变化，提高切削加工时刀具的使用寿命”的项目。该项目探讨了机械过载负荷，并通过试验证明通过在贴近作用点的位置上改变柔韧性能够尽可能的减少这种机械过载负荷。启动这个研究项目的原因是基于以前多项工作中取得的结果。这些结果能够证明：机床驱动装置的刚性对刀具的使用寿命是有一定的影响。

　　例如，使用高刚性电机主轴的机床比使用刚性不太强的驱动装置的机床刀具磨损得更快。但由于目前大量使用的电机主轴本身具有很多优点，因而有一种选择的可能性，这种选择成本低廉而且对柔韧性，以及使用寿命的参数进行了优化，而且不必改变驱动方案。传统的车刀在转动冲切刀片下面垫有经过研磨的硬质金属垫板，以保证刀片位置牢固。在垫板其他参数不变的情况下，我们对这种垫板的材料做了修改。

　　类似在这个项目的前期阶段在车床上所做的试验。首先，研制了一种铣头刀架，它允许把柔韧性不同的材料放到刀具上。为了使试验结果与先前的车削试验取得的结果具有尽可能高的可比性，将铣头刀架设计成了可以安放与前期试验中相同的转动冲切刀片。中显示了装有垫板的铣头刀架，垫板装在转动冲切刀片和刀体之间。

　　在选择所用垫板的材料时，参考了前期的试验结果，当时发现强度不高和弹性模数不大的材料并不适合。试验用的材料树脂浸润纸(弹性模数7GPa)、酰基玻璃(4GPa)、镁(40GPa)和铝(70GPa)表明：强度不足，弹性模数太小，会导致弹性变形过大，部分塑性变形过大，它们抵消了切削刀片的预应力，因而不能够继续使用。

　　由于这种原因，垫板材料只能选用强度和弹性模数较高的材料。具体来讲，就是铸铁材料EN-GJS-250(弹性模数110GPa)、EN-GJS-600(170GPa)，以及钢材S 235 JR(210GPa)。采用垫板的弹性模数作为标志性的标准是因为在尺寸不变的情况下，弹性模数是垫板柔韧性的惟一变量。

　　可转位刀片断裂成为使用寿命的标准

　　对工件材料提出了两个要求，一是它们在经济快速的运行过程中会使刀具磨损，二是要在日常的切削工作中能够得到应用。最后选用的是一种铝合金(AlSi10Mg)，它是一种带有多层石墨的铸铁(EN-GJS 260 Gr)，以及一种结构钢(S 235 JR)。使用寿命的标准是：在测量到切削力升高时检测到的可转位刀片的断裂。使用寿命的定义是可转位刀片断裂前能够承受的刀刃入口的冲击。

　　部分超过建议最大值

　　选择的切削试验过程参数按照相应的切削材料和所使用的可转位刀片进行了调整，使刀刃在一个适当的时间段内发生断裂。这意味着在具体情况下，参数的调整必须高于制造厂家建议的最大值。

　　S 235 JR、EN-GJS 260 Gr和AlSi10Mg三种材料当中的每一种都同三种不同的垫板进行了组合。在9种可能的组合中，每个系列做十次试验，一直运行到刀片断裂。此外，在对结构钢进行加工时，用刀具制造厂家Tübinger Walter AG公司的原装垫板同样进行了试验。

　　用铝合金所做的切削试验没有取得可以利用的结果。即使在500m/min和3675m/min之间的切削速度进行变化，也没有导致在适当的可以预见的时间段之内刀刃的断裂。所以仅列出了加工钢和铸铁材料的结果。

　　加工S 235 JR材料在刀刃断裂前所达到的荷载循环见列于对相应材料弹性模数的各种垫板上。从中可以清楚地看出，垫板的变化可以对刀具的使用寿命产生影响。与硬金属原装垫板相比，使用钢垫板可以将平均使用寿命提高176%。

　　相反，使用灰口球墨铸铁制成的垫板的平均使用寿命减少了约30%，而使用多层石墨铸铁制成的垫板则使使用寿命提高了42%。

　　以EN-GJS 260 Gr为材料所做的试验则是另一种情况。与钢制垫板相比，无论是球墨铸铁制成的垫板(提高330%)，还是多层石墨铸铁制成的垫板(提高37%)，都在使用寿命方面具有明显的优势。

　　加工铸铁材料在刀具使用寿命上出现的个别的极端差别，其部分原因归咎于结果数值的波动，因而需要继续加以核准。这些结果和前期所做的车削试验取得的结果很难形成对比，因为有一部分出现相互矛盾的现象。

　　所有加工都需要垫板

　　不过似乎这还回答不了对普遍适用的****的柔韧性的问题。倒是应当提出这样的问题，哪种柔韧性对于什么样的条件才是****的。例如，有各种的加工过程(铣、车)，以及各种的工件材料很难做相互比较，需要根据结果做出判断，不同的柔韧性或垫板是根据相应的加工情况进行调整的。

　　使用寿命试验的结果波动幅度很大，而且也没有普遍适用的****柔韧性，这种趋势要求在减少干扰因素的同时继续对柔韧性的影响进行试验。同时，还提出了这样的一个问题，在垫板基础上对柔韧性做简单的变化，所取得的结果是否会消失在波动范围内。

　　WBK研究所后来的跟踪研究也表明，取得较为可靠的结果的一种可能性在于，设计一种主动铣头，这种铣头的柔韧性可以无级调整，而且能够继续加强我们所希望的效果。例如，可以设想一种液压机械式的刀具系统，该系统在可转位刀片后面装有一个压力可变的油箱，油箱可以改变柔韧性和减振。

　　为了保证焊接质量，焊接后的车刀应进行仔细检查，以便找出缺陷原因加以改进。检查前，车刀要经喷砂或轻轻磨去粘附在刀片表面的焊料和杂质，并用煤油清洗干净。检查的项目和要求如下:

　　一、检查焊缝强度:用绿色碳化硅砂轮磨一扇车刀的后面，检查焊料层的厚度，厚度要求在0.15毫米以下。刀尖支承底面处不能有气孔和焊料不足现象，焊料未填满的焊缝应不大于焊缝总长的10%。如有气孔，在切削时就会使刀片脱落。

　　二、检查刀片在刀槽中的位置:如刀片错位及下垂超过技术条件的规定应进行重焊。

　　三、检查焊接强度:用木锤或紫铜锤以中等力量敲击刀片，或以I锤以强力敲击刀杆，这时刀片不从刀槽中脱落为合格。检查刀片焊接强度，不一定逐个都检查，也采用抽查办法。

　　四、检查刀片平整度:刀片上若有明显的凹坑时，说明刀片过热变形，应烧下重焊新刀片。

　　五、检查裂纹:刀片经煤油清洗后，如果刀片有裂纹.煤油便渗透到裂纹中而出现黑线，用肉眼就可以观察到。也可用10-40倍的放大镜观察。

　　检查刀片裂纹， 也可用颜色探伤法:采用65%的煤油、30%的变压器油及5%的松节油调成的溶液，略加些苏丹红。将车刀刀片部分置于该溶液中10-15 分钟，再用清水洗净，涂上一层白土(高岭土)，烘千后观察其表面，若刀片上有裂纹，则溶液的颜色便在白土上显露出来，用肉眼就可以看到。有裂纹的刀片不能 使用，需要重新焊接。

　　这几年我国的机械方面的发展一直都是突飞猛进的，不论是机床的精度还是机床的造价都在一步一步的更加准确，价格也在慢慢的下降，虽然在各大高精密和超精密机床上，我国还处于发展阶段，但是我们在发展的过程中，已经处于高歌猛进的状态。

　　就现在的各类机床和加工机器来说，对于机械刀片的磨损是很大的，好在由于我国近来年非常的重视机械发展，我们国家已经可以自行研发和制造这些机械刀片。但是在制造和设计的过程中，我们也要注意到性能方面。

　　性能是机械刀片的一个重要属性，从制作的零件来看，一般可分为刀片的足够的硬度和强度，刀片的韧性，刀片的耐高温性。足够的强度和硬度，可以保证刀片在和工件接触的过程里面，不轻易的被工件破坏，但是在长期的加工下，会对机械刀片造成磨损，所以定期就要对机械刀片进行更换。刀片的耐高温性，也是早制造刀片的过程里面，一个重要的内容，工件在机器里面处于高速运转，和刀片会产生相当大的摩擦，如果刀片的材料本身不具有耐高温，可能在加工过程里面熔断。

　　最后一个，刀片的韧性，加工工具在加工的过程里面，如果出现了震动，对刀片机械刀片影响很大，如果没有相当好的韧性，在机床或者其他机器震动的同时，就会将机械刀片直接给崩断。

　　采用超硬刀具进行硬车削，此项技术经过十几年的发展及推广应用，获得了巨大的经济效益和社会效益。下面以轧辊加工等行业为例，说明超硬刀具在生产中的推广应用情况。

　　轧辊加工行业

　　国内许多大型轧辊企业已使用超硬刀具对冷硬铸铁、淬硬钢等各类轧辊进行荒车、粗车和精车，均取得了良好的效益7平均提高加工效率2～6倍，节约加工工时和电力50%～80%。如武汉钢铁公司轧辊厂对硬度为HS60～80的冷硬铸铁轧辊粗车、半精车时，切削速度提高了3倍，每车1根轧辊，节约电力、工时费四百多元，节约刀具费近一百元，取得了巨大的经济效益。如我校用FD22金属陶瓷刀具车削HRC58～63的86CrMoV7淬硬钢轧辊时(Vc=60m/min，f=0.2mm/r，ap=0.8mm)，单刃连续切削轧辊路径达15000m(刀尖后刀面磨损带的宽度VBmax=0.2mm)，满足了以车代磨的要求。

　　工业泵加工行业

　　目前国内碴浆泵生产厂的70%～80%已采用超硬刀具。碴浆泵广泛应用于矿山、电力等行业，是国内外急需的产品，其护套、护板是HRC63～67的Cr15Mo3高硬铸铁件。过去由于各种刀具难以车削这种材料，所以只得采用退火软化后粗加工，然后再淬火加工的工艺。采用超硬刀具以后，顺利实现了一次硬化加工，免除了退火再淬火2道工序，节约了大量工时和电力。

　　汽车加工行业

　　在汽车、拖拉机等行业中的曲轴、凸轮轴、传动轴的加工，刃具、量具的加工和设备维修中，经常会碰到淬硬工件的加工难题。如我国某机车车辆厂，在设备维修中需要对轴承内圈进行加工，轴承内圈(材料GCr15钢)的硬度为HRC60，内圈直径为f285mm，采用磨削工艺，磨削余量不均匀，需2h才能磨好；而先用超硬刀具，仅用45min就加工成一个内环。

　　经过多年的研究和探索，我国在超硬刀具方面取得了很大的进展，但是，超硬刀具在生产中的应用还不广泛。原因主要有以下几个方面：生产企业、操作者对采用超硬刀具进行硬车削的效果了解不够，普遍认为硬材料只能磨削；认为刀具成本太高。硬车削的刀具成本比普通硬质合金刀具高(如PCBN比普通硬质合金贵十多倍)，但其分摊在每个零件上的成本比磨削还低，且带来的效益比普通硬质合金要好得多；对超硬刀具加工机理研究不够；超硬刀具加工的规范不足以指导生产实践。

　　因此，除了对超硬刀具加工机理进行深入研究外，还必须加强超硬刀具。

　　刀具技术和市场在中国未来的刀具发展上,在刀具的制造技术方面，切削刃的结构一直是与基体材料、涂层技术一起构成切削刃工作性能的极其重要的因素。就切削刃的几何形状本身而言，层出不穷的刃口结构依然会被源源不断地推出，但其目标则多半会是追求锋利、抗冲击、断屑和受力受热等几个方面达到更高水平的平衡。

　　在刀具制造方面，改善刀具的一个重要措施是选择合适的刀具涂层。 刀具涂层的方法主要有化学气相沉积（CVD）和物理气相沉积（PVD）两大方法。目前针对加工钢件和铸铁件的硬质合金可转位刀片尤其是车削刀片主要采用CVD的涂层，而其它的刀具包括整体硬质合金刀具主要采用PVD的涂层。 CVD的涂层从目前来看，能够适应的涂层品种都相对较少：主要用于进行Al2O3涂层和金刚石（PCD）涂层。虽然适合涂的品种不多，但由于这两种涂层一个（Al2O3）因尤其适合加工钢和铸铁而有很大的市场需求，而另一个（PVD）因尤其适合汽车轻量化的铝合金和航空航天、风电等快速增长的碳纤维增强复合材料，这一技术仍然有很大的发展前景。笔者预测Al2O3涂层的发展方向应该会在获得厚度更大的α相Al2O3层、晶粒的受控成核定向成长技术、晶粒细化技术、减少和消除涂层的微裂纹和液滴等方面。 PVD技术的发展则因其本身的特点，应该会呈现多样化的趋势。预计PVD涂层一方面将主要通过添加微量元素来提高涂层的耐磨性、提高涂层的耐热性、减少涂层-切屑摩擦副或涂层-工件已加工表面摩擦副的摩擦、减少切削热向刀具的传递等方面来实现；另一方面也将通过细化涂层晶粒的方法来提高涂层本身的机械和化学性能。

　　1、适当控制切削力和切削速度

　　适当控制刀具的切削力和切削速度，同样是降低加工区域温度、延长切削液使用寿命的有效的手段之一。在加工难加工材料的时候，一般都采用经过精磨的刀具刃口，切削深度和切削宽度均不宜过大。选择切削线速度时，要根据不同的材料类型、零件结构和加工设备等因素来进行考虑。一般情况下，如果加工材料为镍基合金，线速度应控制 在每分钟20到50米；加工材料为钛合金，线速度应控制在每分钟30到110米；加工材料为PH不锈钢，线速度则应控制在每分钟50到120米的范围内。

　　2、选择合理的切削方法

　　对于难加工材料，选择不同的切削方法对切削液的损伤有很大的差别。不管选择哪种切削方法，原则都是一样，那就是尽可能地降低切削力、减小切削区温度。采用摆线切入法可以较大限度减小切削区，使得切削液的实际切削包角达到较小，从而延长刀具每齿的散热时间，降低切削温度；采用螺旋插补法可以使每齿切削量相对均匀，避免切削力集中在少数几个齿上而加快磨损，这种效果是在拐角处较为明显；而采用大进给切削方式，以较小的切深、较大的进给有效减小切削力，使得加工中产生较小的切削热，加工区域温度较低。

　　3、保障及时有效的断屑

　　在金属加工中，一般会有大量切削热产生在切削屑上，如果能够控制切屑长度，保障及时有效的断屑，就可以使这部分切削热被切屑带走，因此断屑是控制切削温度的一种有效途径。在加工难加工的材料时，在粗加工工序，在加工系统刚性允许的前提之下，应尽量使其在整个加工过程中产生断屑。同时使用沉降性能好的切削液，把切削屑沉降排出，不要让切削屑与加工工件表面进行摩擦。与水混合时，可形成稳定的透明溶液。本产品具有良好的沉降性、润滑性、防锈性、冷却性和清洗性。具有较强的抗微生物分解能力，在不同的水硬度条件下，仍可保持其稳定性，使用寿命为普通乳化油的5倍以上。

　　车刀类

　　无论选什么刀具一定要了解的是：

　　加工的材质是什么？用什么机床加工？精加工还是粗加工？有无图纸要求？压紧方式是什么？刀方多少？刀片型号？

　　一、外圆车刀：

　　要求刀具的主偏角为多少度？有没有图纸要求？加工的材料是什么？有没有硬度要求？

　　二、内孔车刀：

　　直径多大？孔深多少？机床刀套内径多大？内孔有没有干涉？

　　三、切槽刀：

　　要切深多少？槽宽多少？是端面槽外圆槽还是内孔槽刀？最大加工直径与最小加工直径是多少？（端面槽刀专问）

　　四、切断刀：

　　切多大的直径？要求槽宽多少？

　　五、螺纹车刀：

　　螺纹车刀正反手？车外螺纹还是内螺纹？公制还是英制？螺距是多少？

　　刀夹类

　　铣刀类：（以加工中心为例）

　　刀具与机床的连接方式是什么？BTNTCATISOR8DINEHSKMT

　　1．装夹钻头类：

　　要弹性夹头类还是三爪定心类？装多大的刀具？ER多少？

　　锥柄类的几号的柄？长度是多少？

　　2．装夹铣刀类：

　　要求装夹的铣刀是多大的？要强力还是标准的还是高速型的？

　　锥柄类几号的柄?螺纹孔是多大?

　　3．装夹丝攻类：

　　要求刚性攻丝还是柔性攻丝？多大的丝锥？

　　4．装夹面铣刀盘类：

　　刀盘的直径是多大？刀盘的内接圆多大？公制还是英制的孔？有没有长度要求？

　　5．镗孔刀:

　　a.粗镗刀

　　要模块式的还是一体式的？要求加工的范围是多大？加工的长度？是否要求加接长杆？

　　b.精镗刀

　　要模块式的还是一体式的？加工的精度为多少？加工的长度为多少？是否要求加接长杆而增大加工范围？

　　6．对刀仪:

　　要表式或数显，还是投影的？测量的范围多大？测量精度是多少？

　　刀具类

　　一．铣刀：

　　1.整体式铣刀

　　立铣刀要的是高速钢还是硬质合金？加工的硬度为多少？长度要求少？多少刃？球头的还是平头的？柄部是多少度？螺纹为多少？什么样的涂层? 螺旋升角多少度？

　　2.刀片式铣刀

　　1）心轴类铣刀

　　要求直径多大？刀片的角度有无要求？要多长的加工长度？

　　2）刀盘类；

　　多大的直径？要求刀片的角度是多少？精加工还是粗加工？有无要求刀具清角？

　　二．钻头：

　　1）直柄钻头

　　要求钻头是高速刚还是硬质合金？加工直径是多大？加工的深度是多少？刃部有无要求？

　　2）锥柄钻头

　　刀具的原有刀套是几号的？加工直径是多大？要求加工深度是多少？刃部有无要求？

　　三．丝攻类：

　　1）螺旋丝攻

　　要左旋的还是右旋的丝攻？要求螺纹尺寸多大？是公制还是英制的？加工精度是几级的？加工的材质是什么？柄部哪国的标准?

　　2）直槽丝攻

　　加工的材质是什么？是手攻还是机攻？

　　四．倒角刀：

　　要求倒角的范围是多大？角度是多少度？

　　五．铰刀：

　　1）直柄铰刀

　　加工的深度是多少？加工的精度是多少？加工的直径是多大？

　　2）锥柄铰刀

　　原有的锥套是几号的？加工的深度是多少？加工的精度是多少？加工的直径是多大？

　　加入硬质合金材料中的晶须能吸收裂纹扩展的能量，吸收能量的大小则由晶须与基体的结合状态决定。晶须增韧机制主要表现为：①晶须拔出增韧：晶须在外界负载作用下从基质中拔出时，因界面摩擦而消耗掉一部分外界负载能量，从而达到增韧目的，其增韧效果受晶须与界面滑动阻力的影响。晶须与基体界面之间必须有足够的结合力，以使外界负载能有效传递给晶须，但该结合力又不能太大，以便保持足够的拔出长度。②裂纹偏转增韧：当裂纹尖端遇到弹性模量大于基质的第二相时，裂纹将偏离原来的前进方向，沿两相界面或在基质内扩展。由于裂纹的非平面断裂比平面断裂具有更大的断裂表面，因此可吸收更多外界能量，从而起到增韧作用。在基质内加入高弹性模量的晶须或颗粒均可引起裂纹偏转增韧机制。③晶须桥接增韧：当基质断裂时，晶须可承受外界载荷并在断开的裂纹面之间起到桥梁连接作用。桥接的晶须可对基质产生使裂纹闭合的力，消耗外界载荷做功，从而提高材料韧性。