刀具企业发展行情，中国刀具企业已经在市场上占据了半壁江山。但是仍然有一些问题需要注意：

　　抓“低”放“高”

　　科技技术含量低。现阶段，硬质合金刀具在发达国家已占刀具类型的主导地位，比重高达70%。而高速钢刀具却正以每年1%～2%的速度缩减，所占比例目前已降至30%以下。同时，硬质合金切削刀具在我国也已经成为加工企业所需的主力刀具，被广泛地应用在汽车及零部件生产、模具制造、航空航天等重工业领域，但我国刀具企业却盲目地、大量地生产高速钢刀以及一些低档标准刀具，完全没有考虑到市场饱和度和企业所需，最终把具有高附加值、高科技含量的中高端刀具市场“拱手相让”给国外企业。有资料显示，我国刀具目前的年销售额大约为145亿元，其中硬质合金刀具所占的比重不足25%，但国内制造业所需的硬质合金刀具已经占据刀具的50%以上，这种盲目生产已经严重满足不了国内制造业对硬质合金刀具日益增长的需求，从而形成了中高端市场的真空状态，最终被国外企业所占据。

　　产品附加价值低。2007年，我国生产的1.65万吨硬质合金中，有4500吨用于切削刀具生产上，数量上和日本相当。但制成刀具后的价值仅8亿美元，远不及日本的25亿美元，这充分说明国内硬质合金高效刀具的整体生产水平与国外仍有相当大的差距。所以，在国内企业不能满足市场需求的前提下，制造业的需求就不得不依靠大量进口来解决。有资料显示，主要外商在中国中高端刀具市场上的销售年增长率达30％，已超过国产刀具的年均增长水平。

　　服务与国际不接轨

　　跨国企业，如德国雄克、日本黛杰、丹麦尤尼莫克等刀具生产企业，在漫长的历史发展中已经积累了丰富的生产经验，这也就决定了其服务形式不再是“一锤子买卖”，而是超越了只提供给客户刀具的初级销售阶段，根据客户在生产过程中碰到的刀具方面的问题，及时地提出解决方案，这种把销售融入到企业生产过程中的高级形式已成为国外企业惯用的销售方式，这也是为什么知名刀具企业所生产的产品贵而有市，部分中国企业虽“量大面广”却不能赢得客户的青睐的原因之一。

　　企业信息化道路闭塞

　　21世纪是网络化和信息化的时代，企业信息化程度的高低将成为衡量企业现代化发展水平的重要指标。网络化、信息化不仅可以提高企业办公效率、节约办公经费、加快反应速度，还可以提供市场信息、辅助企业判断、打造企业品牌。

　　同时，是否看重、懂得借助媒体宣传自己也是中外刀具企业差异化的现象之一。每次在重大展览会前后或期间，一些国际知名企业都会借助行业媒体来为自己的企业品牌或新产品做宣传，企业负责人欣然接受并高度重视媒体记者的采访，但部分中国企业可能因为“害羞”或者有所顾忌而不愿接受媒体的采访和报道，最终错过了宣传产品和企业的“免费”良机。

　　资源浪费严重

　　有资料显示，2007年，我国生产高速钢约8万吨，约占全球总产量的40%，但是由于没有准确掌握市场供求信息，使得生产的高速钢刀具大量过剩，不得不以低价销售，导致大量刀具生产企业效益低下，还严重浪费了大量宝贵的钨、钼等稀有资源。

　　同样，中国年产硬质合金1.65万吨，也占全球总产量的40%左右。但是，硬质合金制品中附加值最高的切削刀片产量只有3千余吨，仅占20%。从而，一方面造成国内急需的硬质合金刀具供应不足，另一方面也使宝贵的硬质合金资源未得到充分利用。

　　8万吨高速钢和1.65万吨的硬质合金，最终生产出来的切削刀具的销售总量却只占到全球总量的15%，这也充分地折射出了行业发展的粗放程度和资源浪费的严重性。

　　行业人士一致认为，伴随着中国经济近30年的高速发展，制造业必将变得更加强大，市场空间将会跟欧美市场一样广阔，所以说，中国企业应该从长远利益为出发点，有条不紊地修炼内功，寻求突破，早日做大做强，最终“近水楼台先得月”。

　　“器范自然，标准无假”。标准作为一种尺度和准则，对行业健康发展有重要意义。过去的实践证明，标准立得越早、越实、越精，科学创新的效果就会更明显、影响更广泛、意义更深远。当前，我国政府全力部署“中国制造2025”，制造强国梦想下制造业加速转型升级，标准体系建设成为未来很长一段时期必须重视的内容。因为，得标准者得天下，谁掌握了标准，谁成为标准的制定者，谁就能在竞争中拥有主导权和话语权。

　　短板——大而不强

　　装备制造业在十三五(2016年到2020年)期间是中国建设制造强国的重中之重。《中国制造2025》在确定实施“高端装备创新工程”时，也提出到2020年，大型飞机、航空发动机及燃气轮机、民用航天、智能绿色列车、节能与新能源汽车、海洋工程装备及高技术船舶、智能电网成套装备、高档数控机床、核电装备、高端诊疗设备等领域实现自主研制及应用。

　　除政策上的重视外，我国装备制造在近几年的表现可圈可点。目前中国多数装备产品产量位居世界第一，同时在自主化上也迈入新台阶，载人航天与探月工程、“蛟龙”载人深潜器取得重大突破，大型运输机和大型客机已完成布局，研制工作取得重要进展。新兴产业发展取得重大进展，智能制造装备、海洋工程装备、先进轨道交通装备、新能源汽车等新兴产业发展取得明显成效。2015年数据显示，目前中国高端装备制造业产值占装备制造业比重已超过10%。

　　跨越（图片来自百度图片）

　　纵然如此，中国装备制造依然带着“大而不强”的帽子，自主创新能力薄弱、基础制造水平落后、低水平重复建设、自主创新产品推广应用困难等问题突出。主要体现在四大方面：

　　一、设计和制造技术能力不强。最主要的表现是创新能力弱导致的进口依赖和出口结构问题，产业安全风险增加。这些问题的根本就在于自主创新能力弱，而自主创新能力弱严重制约着装备制造业的可持续发展和国际竞争力的提高。

　　二、产品结构不合理。重大技术装备和高新产品生产能力又严重短缺，致使国外机电产品大量涌入国内市场。

　　三、行业产能过剩突出。地方片面追求发展速度，纷纷将投资重点转向装备制造业，导致一些新兴行业投资过热，出现产能过剩隐优，过度竞争风险加剧。

　　四、高端装备不能满足需求。低端的简单机械产能过剩，高端得装备制造缺乏。在新材料、信息、新能源汽车等新兴产业领域，都迫切需要新型装备的保障和支撑。

　　上述众多问题很大一部分原因是缺乏行业标准。以机器人为例，机器人行业发展初期，行业标准缺位导致江湖混战、野蛮生长。目前我国机器人产业的行业标准还沿用1996年制定的机械行业标准；而在标定方面，国内尚无统一专门针对机器人标定测量的检测机构。

　　迈过标准化关口，我们能做些什么？

　　正如开文中所说，标准化成为装备制造必须迈过的一大关口，不然将一直阻碍行业的发展壮大。那么，要迈过这个关口，我们能做些什么？

　　国家——标准化进行时

　　标准化是国家一直在推进的工作内容。2015年1-3月，工信部开展试点示范要素条件调研，编制并发布《智能制造试点示范要素条件》，成立智能制造综合标准化工作组，制订智能制造综合标准化体系框架，启动重点领域基础及通用标准制修订工作，并计划于12月底前，发布《智能制造综合标准化体系建设指南》。

　　同时，国家标准化管理委员会与工信部联合开展国际高端装备制造业标准化试点工作，并印发《关于组织开展国家高端装备制造业标准化试点工作的通知》，要求在已有国家标准化工作的基础上，依托装备制造领域国家新型工业化产业示范基地开展标准化试点工作，通过强化高端装备制造业标准的实施，加快技术标准的研制，完善技术标准体系，加速创新成果应用和产业化，促进装备制造业有大变强。

　　地方——营造优越环境

　　推进标准化建设，从中央到地方形成凝聚力量非常重要。以制造业发展先驱广东为例，广东政府一直高度重视战略性新兴产业标准体系规划及实施工作，在高端新型电子信息、LED照明、电动汽车三大标准体系规划与路线图提出的453项地方标准预立项项目中，省财政直接下拨4200万元专款用于这项工作。

　　今年9月，广东省质监局、广东省经济和信息化委员会联合发布“广东省高端装备制造产业标准体系规划与路线图”。从顶层设计出发，规划了广东省智能制造装备、通用航空装备、城市轨道交通装备、海洋工程装备和船舶制造四个产业标准体系，并分别从“标准化研究、平台建设、关键标准制修订、政策措施、专家队伍与专业人才建设”等五个方面提出了产业标准化的战略推进进程和目标。这对广东省加快产业转型升级，提升经济发展质量，构建现代产业体系，实现由制造业大省向制造业强省转变具有重要战略意义。

　　在珠江西岸先进装备制造产业带，佛山也是标准化建设的推动者。佛山市将标准化战略作为“佛山制造”向“佛山智造”跃升的推动力，全力打造珠江西岸先进装备制造产业带。截止目前，由该市装备制造业企业主导或参与制修订的国家标准32项、行业标准17项、地方标准5项、联盟标准2项、企业先进标准21项，11个机械装备制造业产品取得“采用国际标准产品标志证书”。

　　高端装备制造需要高新技术、高新人才支撑，需要政策、产业配套，但根本上还是让市场在资源配置中发挥决定性作用，让企业在市场竞争压力下不断创新突破，中央及地方需要做的是继续加大高新技术发展的支持力度，进一步营造鼓励高端制造业发展的环境。

　　企业——创新驱动跨越提升

　　标准化缺失对国内装备制造业的影响，主要体现在自主创新能力薄弱、基础制造水平落后、低水平重复建设、产品推广应用困难等方面，其中，设备关键零部件和核心技术又常常受制于外资企业，使得整个产业的发展始终处于被动局面。

　　因此，企业在推动标准化建设上的贡献是创新。正如李克强总理在国务院常务会议上所强调的“把装备制造确立为我国科技创新的主战场”，积极推动技术改造升级。推进“中国制造2025”的关键，是推进“中国‘智’造”。“集众智者成大事”，要通过大众创业、万众创新，用十几亿人层出不穷的新鲜点子，激发市场活力，真正推进中国制造的智能转型。

　　新时代、新要求、新标准

　　智能制造的发展又对标准化提出了新的要求。产品的智能化、装备的智能化、生产的智能化、管理的智能化以及服务的智能化，要求数据信息能够在装备、人、企业、产品之间实现实时交换、准确识别、智能处理以及快速更新，必须通过制定成体系的技术标准、服务标准、管理标准和安全标准来完成。

　　最后笔者附上中国航空综合技术研究所所长梁丽涛关于实现标准化提出的五条途径：

　　一是通过构建标准化服务平台，整合标准化资源，封装标准化知识与解决方案，连接更多群体、提供互动机制，满足群体需求，最大限度地实现知识利用。

　　二是从标准制定、知识传递、合格评定、咨询服务等传统标准化业务流程整合延伸至品牌营销、质量提升、科技创新，构建具有延展弹性的服务业态。

　　三是通过大数据整合与分析技术，将碎片化、模糊化、偏移化的要求整合成具有实时、可量化、可追溯的关键数据，满足个性化需求。

　　四是通过数据离散、关系定义、模块划分、定向存储、客户定制等过程，构建全结构化的标准，实现标准的精细化搜索、关联化推送、个性化定制，构建标准云服务的新模式。

　　五是面向标准化价值凸显领域，让标准和标准化服务成为政府的“智库”，成为企业自律的“准绳”以及消费者参与公共治理和信息透明的“途径”。

　　2004年开始，国家发改委工业司会同中国机床工具工业协会着手制订“数控机床发展专项规划”。 2005年9月28日，国务院通过的《关于加快振兴装备制造业的若干意见》中，数控机床发展被列为重点。 2006年2月9日，国务院发布《国家中长期科学和技术发展规划纲要(2006—2020年)》，先进制造业列为重点优先领域，高档数控机床与基础制造技术被列入16个重大专项之一。近日，国务院副总理曾培炎在谈到《关于加快振兴装备制造业的若干意见》时又特别强调，振兴装备制造业“要体现国家意志”。如上种种，我们的确看到了国家在加快数控机床发展方面的“国家意志”，各种政策、措施也着实让人对数控机床产业的发展充满了希望。然而，建设制造强国，不仅需要数控机床，同样需要先进的刀具，二者具有同等重要的意义。国家对数控机床发展的政策支持和投入力度，令人欣喜。但如果不抓住这个机会迅速发展刀具和切削技术，那么恐怕数控机床的进步将来还是要受到刀具的制约。毕竟，机械加工过程中，真正与被加工对象产生直接作用的是刀具，刀具和切削技术影响着机床功能的发挥和实现，再高档的机床设备如果离开了先进的刀具和切削技术恐怕还是无法实现制造强国的梦想。

　　在国际金融危机爆发的背景下，4月6日，当第11届中国国际机床展览会召开的时候，很多业内人士都在思考这样一个问题：中国机床业的战略选择是什么？

　　毫无疑问，中国机床工具行业已经取得了令世人瞩目的成就。从体制和机制上看，原来以国有企业为主体的市场格局，已经被打破，国有机床企业几乎全部进行了股份制改造。一个国有、民营和外资各有千秋的新的竞争格局已经形成；从产品结构上看，数控机床的产量已经有了很大提高。例如，2000年全行业数控机床的产量还不到1万台，现在一家比较大的企业的年产量，就已经接近甚至超过了这个数量；从行业规模上看，2000多家规模以上的企业已成星罗棋布之势，而以沈阳机床为代表的东北板块、以济南二机床为代表的山东板块和以秦川机床为代表的陕西板块，也已经形成了三足鼎立的布局。应该说，作为装备制造业母机，中国机床行业取得的成就是有目共睹的，是令人骄傲的。

　　然而，问题依然存在。而此次国际金融危机的爆发，进一步凸显了我国机床业原本就已经存在的问题。还是在2008年上半年的时候，机床工具行业就已经出现了“三个明显”：增长速度明显回落，中低档产品市场明显萎缩，高档数控机床进口明显增加。这“三个明显”归结起来，其实还是8个字，叫做“高端失守，低端混战”，或者叫做“只有诸侯，没有王者”。一方面，经济型数控机床和中高档数控机床的走势出现了明显分化，普通机床库存增加，产能过剩；另一方面，高档大型机床订单仍然饱满，有供不应求之势。如此对比强烈的反差，使很多有识之士对我国机床业存在的缺陷，已经一目了然。

　　还有一组数据，很能说明问题。一个数据是“十一五”机床工具行业的主要目标：到“十一五”末期，国产数控机床国内市场占有率从“十五”末期的26.9%提高到50%以上；另一个数据是机床工具行业2009年~2011年三年振兴目标：国产数控机床市场占有率提高到40%以上。把这一组数据加以对照，就会得出一个结论：“十一五”国产数控机床国内市场占有率50%以上的目标，现在看来已经很难完成了。

　　问题已经一目了然了，结论也已经得出了，中国机床业的战略选择是什么？简而言之，就是要一门心思地提高自主创新能力，优化产业结构，加快产业升级，坚持走高端路线。所谓高端路线，包括高端管理、高端技术、高端产品和高端市场占有率。而坚持走高端路线的一个重要路径，就是首台（套）数控产品的应用。要以落实国家关于“首台（套）重大技术装备试验、示范项目管理办法”为突破口，推动国产高档数控机床进入航空、航天、船舶、兵器、电子信息、发电设备、工程机械、交通设备等国家重点工程，国家通过示范工程支持推广国产高档数控机床首台（套）的应用。据悉，中国机床工具工业协会已就此提出了很好的政策建议和具体措施。

　　至于普通机床和经济型数控机床的路在何方？当然不可能一股脑儿地都去搞“高端”。中国经济发展的高度不平衡性，决定了普通机床和经济型数控机床仍然拥有自己的生存空间。而生存的关键，还是要提高自主创新能力。自主创新的主战场是市场，不是实验室。自主创新是发现市场真正的消费需求的一种思维方式，企业要通过自主创新发现和满足国内市场真正的消费需求。

　　正像中国机床业一位老前辈讲过的那样，从1952年第一台数控机床出现至今的50多年来，数控机床的出现标志着机床开始向智能化发展，人类正在迎接一个智能型生产工具时代的到来。这对中国机床业来说，无疑是一个难得的战略发展机遇。抓住这个机遇，中国机床工业将取得突破性发展，将由机床大国变成机床强国。

　　近几年，先进制造业列为我国重点优先领域，高档数控机床与基础制造技术被列入16个重大专项之一，各种政策、措施也着实让人对数控机床产业的发展充满了希望。然而，建设制造强国，不仅需要数控机床，同样需要先进的刀具，机械加工过程中，真正与被加工对象产生直接作用的是刀具，我国是用刀大国，刀具增长潜力非常看好。我国拥有的先进机床若全部使用高性能陶瓷刀具，年消耗量将达到500万片以上，以每片30元人民币计算，共值1.5亿元。这只是机床用刀而已，我国汽车工业、航空航天工业生产等对刀具产品需求也日益旺盛。

　　有人认为刀具是小东西，其发展可以更多地交由企业和市场来促进。这种观点无疑忽视了中国刀具产业的发展历史，建国以后，刀具产业设置采用了苏联模式，企业只负责生产标准刀具，非标准刀具、专用刀具都交由用户行业来研究。但随着制造业的迅速发展，现在的大趋势是需要刀具企业提供大量个性化解决方案，国内刀具行业的这种模式因此而越来越不能适应市场需求。因此，我国刀具市场的很大部分尤其高端市场已经长期被国外厂商占领，这样一个对制造业甚至国家安全有重大影响的重点领域难道还要继续无限期地依赖国外企业？显然不能，刀具业的大发展只是一个时间上的问题。“十五”被看作我国数控机床高速发展时期，“十一五”将是数控机床发展的战略机遇期，我们能够下大气力解决数控机床发展问题，为什么不抓住这个战略机遇期将刀具一起发展起来？

　　其他9种所受关注产品及所占比例，也是适应我国经济发展规律，五金市场平稳发展的体现。

　　国内五金工具市场分布情况我国的五金工具市场主要分布在浙江、江苏、上海、广东和山东等地方，其中浙江和广东最为突出。浙江的永康向来就被称为"五金之乡"，而且浙江人的市场操作意识相当强，从当初的火锅产品、不锈钢保温杯到去年风靡一时的滑板车，给他们带来了滚滚财源。广东即将成为世界的模具生产中心。目前，在深圳周边及珠江三角地区聚集了6000多家模具企业，从业人员超过10万人。已连续在深圳举办了五届的华南国际模具展，吸引了25个国家和地区的1000多家企业参加，是当今中国最具专业化、国际化水准的模具工业展会。

　　在现代机械加工中，刀具材料以硬质合金和高速钢用得最多，几乎各占一半。高速钢的发明和应用，已有整整一个世纪的历史，硬质合金则已有半个世纪。但二者均研制出许多新品种，其性能不断提高，在机械加工中发挥着重要作用。添加稀土元素的硬质合金则是刀具材料新品种之一。稀土元素是指化学元素周期表中原子序数57～71(从La到Lu)，再加上21和39(Sc和Y)，共17个元素。将某些稀土元素，以一定方式，微量添加到传统的硬质合金牌号中，即可有效地提高它们的机械性能与切削性能。我国稀土元素资源丰富，对稀土硬质合金的研究开发，领先于其他国家。已研制出下列牌号的刀具用稀土硬质合金：YG8R(相当于ISOK30级别)、YG6R(K20)、YW1R(M10)、YW2R(M20)、YT5R、YT14R(P20)、YT15R(P10)、YS25R(P25)。还有矿山、地质工具牌号YG11CR。作者对上述P类、M类、K类稀土硬质合金的切削性能均作了系统的试验研究，并探讨了它们的切削机理。

　　稀土硬质合金的机械、物理性能

　　在YG8、YT14、YW1硬质合金中添加了Ce、Y等稀土元素后，形成了稀土硬质合金YG8R、YT14R、YW1R。YG8R主要用于铸铁和有色金属的粗加工；YT14R主要用钢材的半精加工；YW1R则为通用牌号，可用于各种工件材料的半精加工。

　　经过测试，添加稀土元素后硬质合金的组织比较致密；室温硬度和高温硬度有所改善；断裂韧性和抗弯强度显著提高，分别提高20%和10%以上。

　　稀土硬质合金的耐磨损和使用寿命试验

　　通过试验我们知道，与无稀土元素的原刀片相比，YG8R、YT14R、YW1R刀片的耐磨性和使用寿命均有不同程度的提高。

　　我们还进行了稀土硬质合金的抗冲击试验，用YG8R、YT14R、YW1R等添加稀土元素的硬质合金刀片，与未添加稀土元素的YG8、YT14、YW1刀片，车削花键轴钢件，便刀尖受冲击，直至刀尖破损为止。经多次重复试验，在刀尖破损前，YG8R、YT14R、YW1R刀片所能承受的冲击次数分别比YG8、YT14、YW1刀片提高1～2倍以上。

　　稀土硬质合金的切削力试验

　　用添加稀土元素的硬质合金刀片YT14R、YW1R车削45#钢(HB200)，与YT14、YW1刀片对比。用三向电阻式测力仪，测量并记录三向切削力：主切削力Fc，切深方向切削力Fp，进给方向切削力Ff。在多次改变切削参数的情况，得出的统计结果是：YT14R、YW1R刀片的Fc，分别比YT14、YW1刀片减小5%左右，而它们的Fp与Ff则比YT14、YW1刀片减小10%～15%以上。

　　主切削力的试验公式为：

　　YT14R车削45#钢Fc=2059ap0.89f0.84N

　　YT14车削45#钢Fc=2104ap0.86f0.80N

　　YW1R车削45#钢Fc=1771ap0.98f0.79N

　　YW1车削45#钢Fc=2196ap1f0.87N

　　切削机理

　　稀土元素存在于(W,Ti)C或(W,Ti,Ta,Nb)C固溶体中，能强化硬质相；并能抑制WC晶粒不均匀长大，使之趋向均匀，平均晶粒尺寸有所减小。少量稀土元素还固溶在粘结相Co中，使粘结相得到强化。稀土元素富集在WC/Co的相界面处及(W,Ti)C/(W,Ti)C等相界面间，常与杂质S、O等化合形成RE2O2S等化合物，改善了界面上洁净状况并提高了硬质相与粘结相的润湿性。由此，稀土硬质合金的冲击韧性、抗弯强度及工作时的抗冲击能力明显得到提高。其硬度、耐磨性及刀具表面上抗扩散和抗氧化的能力亦有一定提高。

　　经过电镜测试，还发现稀土硬质合金刀片在切削时表层有富钴现象，故能降低切屑、工件与刀具间的摩擦系数，从而可以降低切削力。

　　稀土元素在自然界蕴藏丰富，价格不高，添加在硬质合金中可以明显地提高机械、物理性能和使用性能，故有广阔的应用前景。

　　应用实例

　　1.北京建筑机械厂用YT14R和YT14硬质合金车削45#钢轴(调质，硬度HB250)，切削速度v=60m/min，切削深度ap=0.5mm，进给量f=0.51mm/r。YT14R的使用寿命比YT14提高2倍，且已加工表面质量略有改善

　　2.北京内燃机总厂采用YT14R和YT14硬质合金刀具车削45#凸轮轴(调质，HRC28～32)，v=92m/min，ap=3mm，f=0.6mm/r。YT14R平均能加工80～100件，而YT14只能加工40～50件。且YT14R打刀现象少于YT14。

　　3.北京内燃机总厂用YW1R和YW1硬质合金车削45#凸轮轴(调质，HRC28～32)，v=92m/min，ap=3mm，f=0.6mm/r。YW1R平均能加工60～70件，无打刀现象，而YW1只能加工30～32件，且有时打刀。

　　4.中国航天工业总公司五院第502研究所采用YW1R和YW1刀具车削不锈钢1Cr18Ni9Ti(抗拉强度sb=0.55GPa)和高温合金GH3128(sb=0.84GPa)，v=30～60m/min，ap=0.7～1.5mm，f=0.08mm/r。YW1R的使用寿命为YW1的2倍以上，YW1的加工表面粗糙度为Ra=3.2mm，YW1R为Ra=1.6mm。

　　5.北京第一机床厂用YG8R和YG8硬质合金车削灰铸铁HT200(硬度HB170～180)，v=80m/min，ap=2mm，f=0.3mm/r。YG8R的使用寿命为YG8的1.5～2倍，且抗冲击性能有所改善。

　　业内专家认为，由于近年来我国每年用近10亿美元进口模具，其中精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以从减少进口角度出发，这类高档模具，五金工具在市场的份额比例也将逐步增大。未来，我国模具及数控刀具产业也将位列世界前茅。

　　在过去的一年中，中国刀具市场之所以需求增长缓慢，主要是因为刀具寿命增加，再有就是用户针对整个制造过程提出要求，取代了许多的机床和刀具。以及多功能刀具的应用增多，替代了很多以往单功能的简单刀具。

　　未来用户将更加强调生产厂对刀具的研究和发展，不仅是在材料和表面涂层技术领域，而且也在刀具产品及其生产工艺过程方面，注重生产实践，将帮助刀具制造厂增加在它们所熟悉领域中的市场竞争力。

　　从机械制造行业的发展趋势来看，今后我国工厂中的高效数控高端先进刀具数控机床主要部件。机床比重将逐年增加，同时高效先进刀具的需求量也将随之增加。中国是五金工具生产和出口大国，全球销售的电动工具中，绝大部分是从我国生产并出口的虽然我国刀具产业规模较大，但由于技术创新能力偏弱、市场结构过于单一、品牌影响力较弱等因素，许多刀具生产企业往往缺乏核心竞争力，产品技术低端，难以做大做强。先进的刀具是数控机床必备的主要部件，但国内刀具商生产的刀具与国外先进的刀具相比，存在很大差距。

　　当然，天津、上海等地也有相当先进的刀具在制造生产，主要还存在一个价格上得差异，但这个趋势是明显的先进刀具的需求量在逐年的增加。据统计，国消耗全世界40%的工具资料，销售收入却只占全世界工具业的12%-15%。发达国家工具企业的毛利率都在40%左右，而我国工具厂的利润很低，局部工具厂还在亏损。

　　从机械制造业的技术发展趋势来看，今后我国工厂中的高效数控机床的比重将逐年增加，高效先进刀具的需求量将随之迅速增加，而激进规范刀具的需要量将逐年减少。针对数控机床先进刀具需求量增多这一现状，我国的工具工业必需改变理念，大力发展高效先进刀具的生产，注意销量的同时，更要重视售后服务，努力创新占有更多的市场份额。